催化裂化是重油轻质化过程的重要加工手段。提升管作为催化裂化的核心设备，内部的气固流动直接影响着反应速率和产品质量。提升管反应器在发展过程中，从等径提升管逐渐向变径提升管演变。探究不同提升管结构对气固流动的影响十分必要。本文采用了双流体模型、EMMS曳力模型和修正的固相应力模型进行数值模拟，对比了等径提升管、MIP变径提升管和RTC连续渐扩径反应器内的流场分布。研究结果显示提升管扩径可以有效的增加提升管内的气固接触，并延长气相在提升管内的停留时间。MIP提升管在扩径段固含率增加，在提升管上部由于出口效应的影响固含率逐渐降低，RTC反应器的固含率则沿轴向呈现较为均匀的分布，两者固含率均大于等径提升管，可以促使油气与催化剂充分接触。由于扩径段空间增加，MIP提升管和RTC反应器内气固两相速度均有所降低，可以有效的促进二次转化，提高产品选择性。

数值模拟,扩径提升管,MIP,RTC